Runko Group — название, которое появилось сравнительно недавно, хотя история компании насчитывает более 20 лет. Все началось в 1997 году с небольшого лесозаготовительного бизнеса и 14 тыс. кубов арендованного леса. Сегодня в группу входят три компании, занимающиеся лесозаготовкой в Ленинградской области, и одна — в Новгородской, лесопильно-деревообрабатывающий завод в Тихорицах, а также еще только запускающийся завод по производству шпона в поселке Мга. Все эти компании с прошлого года объединились под брендом Runko Group.
Группа занимается заготовкой и реализацией круглого леса, производством пиломатериалов, мебельных элементов, дров, брикетов RUF и — с осени 2018 года — березового шпона. Вся продукция имеет необходимые сертификаты, в том числе FSC, что является необходимым условием для выхода на европейские рынки.
В основном вся продукция, произведенная Runko Group, является экспортной. Здесь сразу стоит сказать: по сути, на протяжении последних лет в группе проходит глобальный эксперимент. Решается важная задача: каким образом получить максимальную добавленную стоимость из низкосортной древесины, максимально перерабатывать ее на территории России и поставлять в Европу и другие страны уже готовый продукт, готовое изделие?
О том, удалось ли решить эту задачу, как проходит эксперимент, как выстроена работа в группе и производственный процесс, а также о дальнейших амбициозных планах рассказали и показали нашему порталу создатель Runko Group Александр Ошкаев и его коллеги.
Лесозаготовка
Лесозаготовка — бизнес, с которого началась история Runko Group. Сегодня только по Ленинградской области ее объем составляет 415 тыс. кубов на основании долгосрочных договоров аренды сроком на 49 лет. Основные лесозаготовительные участки располагаются в Киришском, Волховском, Тихвинском и Тосненском районах. В этом году начали осваиваться и леса Новгородской области: зафиксирован прирост дополнительным объемом в 20 тыс. кубов, ведутся переговоры об аренде участков и увеличении объемов еще на 60 тыс. кубов.
Большинство заготавливаемого леса идет в продажу. Runko Group является основным поставщиком целлюлозно-бумажных комбинатов в Ленинградской области. Кроме этого, осуществляются поставки и на экспорт — в первую очередь на китайские и европейские рынки. Транспортировка осуществляется как авто-, так и железнодорожным или водным транспортом в контейнерах.
На собственную переработку уходит около 10 % заготовленной березы. На заводах не занимаются переработкой хвойной древесины, поскольку, во-первых, ее в лесофонде Runko Group мало — всего 17 %. Во-вторых, этот вид древесины в том или ином виде перерабатывают повсеместно. «Чуть ли не в каждой деревне либо маленькая лесопилка, либо срубы делают… Мы же в плане деревообработки влезли именно в то, чем не занимается никто. А мечта — вообще перерабатывать осину. Мы уже ставим в этом плане эксперименты», — делится Александр Ошкаев.
Как известно, лесозаготовка — сезонный бизнес. Работа в лесу при хорошем стечении обстоятельств ведется три-четыре месяца в году, а вывозка леса иногда вообще всего два, и потом весь год приходится работать на том, что успели вывезти за это время. В Runko Group прекрасно понимают, что работа только на продаже леса не дает возможности обновлять парк техники и покупать инновационные харвестеры и форвардеры, которые задействованы в процессе лесозаготовки. Но руководство компании нашло выход из этой ситуации. «Последние 5–7 лет мы активно вошли на рынок строительства линейных объектов — линий электропередач, автодорог, газопроводов и т. д., — раскрывает секрет успеха г-н Ошкаев. — Казалось бы, это смежные и никак не стыкуемые виды деятельности, но работы выполняются практически на одной и той же технике. Работа по строительству линейных объектов круглогодичная, поэтому зимой мы успеваем заготовить необходимый объем древесины, а потом в любой момент можем переключиться на поступивший заказ. Например, последние два года строилась огромная линия «ФСК ЕЭС» из Тосненского района Ленинградской области в Череповец. 1700 гектаров шли по нашей территории, а это 200–300 тыс. кубов древесины, которую нужно спилить и не только… Мы это выполнили, построили 186 км лежневых дорог, теперь выполняем рекультивацию. Или, к примеру, идет строительство трассы Москва — Санкт-Петербург. Мы по щелчку можем вывести на работу 30 звеньев, за полгода скосить, выкорчевать и разровнять необходимую площадь, а после вернуться к себе в лес на собственную заготовку. Так что работа у нас есть всегда. Выполнением таких заказов мы компенсируем сезонность, зарабатываем дополнительные деньги и тем самым позволяем себе постоянно обновлять парк техники».
Исторически сложилось, что основные комплексы, используемые в лесозаготовительных компаниях Runko Group, производства John Deere (США), хотя сейчас в парке техники есть харвестеры и форвардеры Ponsse (Финляндия) и Caterpillar (США). И вся техника этих производителей, как отмечают в группе, отличается высоким качеством и производительностью, а поставщики обеспечивают хороший сервис. Преобладание же сегодня машин производства John Deere объясняется тем, что за последнее время в компании начали много работать экскаваторами на линейных объектах, потому нужны были универсальные аппараты с харвестерными валочными головками. И именно John Deere вышел на рынок с таким решением. Более того, оказалось, что эта техника дешевле аналогов. В Runko Group посмотрели, попробовали и только за прошлый год приобрели пять экскаваторов с харвестерными головками от американского производителя!
Доставляется же лес на производства автомобильным транспортом — группу обслуживает несколько партнерских организаций.
Лесовосстановление
Естественно, что там, где есть лесозаготовка, есть и лесовосстановление. Ежегодная площадь одних только посадок Runko Group составляет более 400 гектаров, не говоря уже об остальных мероприятиях, таких как рубки ухода, мелиорация и т. д. Посадочный материал либо закупается (Ленинградская область субсидирует это направление, потому приобретать получается дешевле, чем выращивать самостоятельно), либо выращивается в собственном питомнике. Правда, последние несколько лет он не засеивался, а «отдыхал», но в Runko Group полагают, что должна быть сырьевая безопасность и от чужих поставок зависеть нельзя. Соответственно, в ближайшее время работа в собственном питомнике продолжится.
«Существует много способов лесовосстановления. Самый нормальный и правильный (и я бы больше акцентировался именно на этом) — естественное возобновление леса, — убежден Александр Ошкаев. — Все равно с леса семена падают и прорастают — и это самый здоровый лес, из которого получается наиболее высокосортная древесина. Что-то идет от корней — это уже более низкое качество будущего сырья. Поэтому нужно обращать особое внимание на естественное возобновление, правильно его регулировать. Если все зарастает осиной и ивняком, нужно делать рубки ухода, поправить, оставить то, что нужно, что-то более высокого качества. Ведь в любом случае, лес, который вырос сам, будет более жизнеспособным, чем искусственно посаженный… Мы сажаем процентов двадцать площадей, которые вырубаем. Все остальное — это либо естественное возобновление, либо содействие естественному восстановлению. Какое мероприятие и на какой территории проводить, зависит и от таксационного описания лесного участка. Мы, как ответственные арендаторы, естественно, не можем не заниматься лесовосстановлением и считаем это единственно правильным вариантом лесопользования».
Деревообрабатывающий завод в Тихорицах
Площадь участка в Тихорицах составляет 11 гектаров, но под само производство задействовано всего 3,5. Остальное место занимают накопительные склады, куда завозится лес, с которым идет работа в течение года. С лесозаготовительных участков все сырье стекается именно сюда, где проходит стадию сортировки, и принимается решение, куда оно пойдет в дальнейшем.
Так, например, высокосортная древесина отправляется на деревоперерабатывающие комбинаты России, в Китай. В дальнейшем это сырье пойдет на переработку на новый завод по производству шпона во Мге.
Все остальное, более низкосортное сырье, остается на заводе в Тихорицах, где есть несколько направлений по его переработке. Работают на предприятии в основном с березой, а в последнее время осваивается и переработка осины. Но прежде всего сырье, остающееся на заводе, попадает на финскую сортировочную линию Mikropuu Ou. Она кряжует шестиметровые бревна по три метра, сортирует их по диаметрам при помощи сканирующего устройства FinScan и, в зависимости от диаметра, в трехметровом виде подает в соответствующие карманы (всего линия имеет 20 карманов).
Дровяной участок
После сортировки самая низкосортная древесина, которая не годится для дальнейшей распиловки, попадает на участок по производству колотых дров. Здесь установлены два финских гидравлических дровокола Palax Power 90. Устройства кряжуют бревна, что позволяет на выходе получить дрова нужного размера. Колотые дрова складываются в металлические ящики. Прямо в этих ящиках они загружаются в сушильные камеры, откуда попадают на участок упаковки, где вручную перекладываются в сетки или в деревянные ящики для отправки клиентам. Основные направления поставок — Норвегия и частично Швеция.
Сушильный комплекс
К слову, на заводе установлено 8 сушильных камер итальянского производителя Incoplan объемом загрузки 200 куб. м каждая. Таким образом, единовременная загрузка сушильного комплекса составляет 1600 куб. м. Комплекс обслуживает все участки завода.
Лесопильные участки
Сырье большого диаметра (свыше 280 мм) перерабатывается на линии ленточного пиления Wood-Mizer LT300 (США), установленной на улице под навесом недалеко от сортировочной линии. На выходе получается необрезной пиломатериал и двухкантный брус. После распиловки необрезной пиломатериал укладывается в пакеты и отправляется на участок сушки, а двухкантный брус поступает на второй лесопильный участок завода, где происходит его дальнейший раскрой и обработка.
Малые диаметры (до 280 мм) и, как было сказано выше, двухкантный брус перерабатываются на лесопильном участке, оснащенном более высокоскоростной дисковой линией, которая состоит из двух основных станков. В круглом виде древесина подается в цех по продольному транспортеру. Здесь установлен лазерный сканер, осуществляющий учет поступающего сырья. В качестве приемно-подающего устройства и выходного транспортера используется окорочный станок Valon Kone (Финляндия). Двухкантный брус с первого лесопильного участка со станка Wood-Mizer доставляется по отдельной системе продольно-поперечных транспортеров.
Станок первого ряда линии лесопиления — фрезеро-брусующий аппарат Kockums-240-12/В (Швеция), который превращает бревно в двухкантный брус — лафет. В качестве побочного продукта остается топливная щепа. Станок второго ряда — немецкий двухвальный многопильный Linck МК-20. Это оборудование позволяет из двухкантного бруса с двух предыдущих станков получить обрезной пиломатериал, который впоследствии станет полуфабрикатом для производства ламели. Появляющийся в процессе распиловки горбыль измельчается в топливную щепу в рубильной машине МР2-20ГН производства ОАО «Гатчинский опытный завод». Далее опилки и топливная щепа по ленточным транспортерам попадают в отвал для подготовки к дальнейшему использованию — завод отапливается собственными отходами цеха лесопиления.
Далее пиломатериал, получающийся на выходе с лесопильной линии, поступает на линию сортировки. Здесь пять операторов визуально оценивают его и, в зависимости от качества, принимают решение, в какой транспортный пакет его сложить. Сформированные пакеты вилочный погрузчик Komatsu подает в сушильный комплекс.
Участок деревообработки
После того как обрезной и необрезной пиломатериал с обоих участков лесопиления прошел процесс сушки, он попадает на участок деревообработки. Здесь производственный процесс вновь организуется на несколько направлений — по критерию сырья. Необрезная доска уже перерабатывается в рейку и в обрезную доску. Перерабатывается даже материал с дефектами. Но основной продукцией цеха являются мебельные заготовки, компоненты и каркасы.
Первый станок, задействованный в процессе, — фуговально-рейсмусовый аппарат производства Тайваня, марки GY-610SS — калибрует пиломатериал шириной более 140 мм по толщине с двух сторон. После этого на многопильном станке M3 производства SCM Group (Италия) происходит его обработка с двух других сторон. Таким образом, на выходе получаются готовые ламели — мебельные заготовки. Не так давно деревообрабатывающий участок пополнился и вторым ламельным «многопилом» от SCM Group. «Когда встала необходимость расширения участка, мы рассматривали различные варианты оборудования, но не стали выдумывать и купили станок, аналогичный имеющемуся, — вспоминает Дмитрий Шурак, управляющий производством в Тихорицах. — Это надежная, стоящая разумных денег машина, которая отлично справляется со своей задачей, особенно в рамках переработки березового пиломатериала. Причем этот станок мы выбирали года два, чтобы найти самое логичное и оптимальное решение. В итоге настолько были довольны первым экземпляром, что вновь обратились к SCM Group». Пиломатериалы толщиной до 50 мм обрабатываются на четырехстороннем станке Weinig Hydromat, который позволяет за один проход получить калиброванный строганый пиломатериал разной ширины.
Обрезка заготовок по длине, как и вырезка дефектных мест, выполняется на параллельно установленных линиях оптимизации Paul 11 MKL (Германия). Два оператора с помощью люминесцентного мелка в ручном режиме отмечают встречающиеся на заготовках дефекты, машина считывает отметки, вырезает и торцует в соответствии с запрограммированными размерами и в зависимости от спецификации. Далее брусок идет по линии и с помощью пневматического сбрасывателя попадает в один из шести карманов, откуда уже забирается на сборку в транспортный пакет.
Полученный готовый пиломатериал упаковывается вручную в пленку и транспортные пакеты с логотипом холдинга.
Пиломатериалы и мебельные заготовки от Runko Group поставляются в Европу (Швеция, Прибалтика, Польша, Чехия), эпизодически — в Китай. В России последний год идет активная работа с заводом Ikea в Кировской области. «На самом деле, по мебельным заготовкам основной клиент компании — это Ikea, — отмечает Александр Ошкаев. — Причем неважно, поставляем ли мы заготовки напрямую на завод или же на производства в разных странах, которые обслуживают Ikea и делают для нее изделия или детали. Наш конечный потребитель — все равно эта шведская компания».
Участок сращивания и склеивания древесины
Естественно, во время деревообработки на соседнем участке постоянно образуются обрезки и небольшие куски, не входящие в стандартные спецификации. Применение им также нашли в Runko Group.
На линии сращивания отечественного производства «Бакаут ЛСБ 005» разнодлинные сегменты сращиваются по длине: нарезается микрошип, далее ламели соединяются на шиповое соединение при помощи клея, пропускаются через пресс и торцуются в определенный размер в зависимости от конечной заготовки. После этого заготовки калибруются на четырехстороннем станке Weinig Unimat 17А (Германия). Еще на участке установлены два водяных горячих пресса L&L Machinery Wilkesboro N. C. американского производства, доработанные и адаптированные под нужды Runko Group. Здесь ламели склеиваются как по толщине, так и по ширине; клеенаносящее устройство наносит клей, далее набирается заготовка, которая попадает в сам пресс: для того, чтобы клей схватился, достаточно пяти минут. Получившийся полуфабрикат некоторое время отлеживается в цехе, а далее брусок вновь возвращается на четырехсторонний станок Weinig для калибровки. Готовое изделие упаковывается в фирменную упаковку и отправляется клиентам. В частности, такие бруски используются в Ikea в качестве направляющих для раздвижных столов. Там уже они нарезают пазы, осуществляют присадку и дальнейшую обработку.
При сращивании используется клей немецкого производителя Kleiberit.
«Участок сращивания и склеивания древесины — это экспериментальное решение. Нам в первую очередь необходимо было понять для себя, справимся ли, — делится Дмитрий Шурак, управляющий производством. — Эксперимент удался: мы научились сращивать и склеивать заготовки разного качества, а если наша продукция устраивает Ikea, то при модернизации участка в перспективе и на более высокопроизводительном оборудовании мы сможем сделать качество намного стабильнее! Следующий наш шаг — научиться делать «финишный» мебельный компонент из этих заготовок».
Имеется на заводе и собственный заточный участок, обслуживающий лесопильное и деревообрабатывающее производство. На немецких станках Weinig Rondamat 960 и Vollmer Unilapp F2 осуществляется заточка всего спектра режущего инструмента, а также выполняется напайка зубьев. К слову, на производстве используются инструменты таких марок как Weinig (Германия) и Ilma (Италия).
Естественно, в цехах работает немецкая автоматическая система аспирации Dantherm Filtration (Atex NFZ 2000 + 2 HJLR).
Отапливается завод собственными отходами от цеха лесопиления, в котельной установлены два котла белорусского производства «Комконт», один из которых резервный. Из сухих отходов цеха деревообработки — опилок и стружки — делаются топливные брикеты.
Участок производства брикетов RUF
В основе технологии производства брикетов RUF лежит процесс прессования хорошо измельченных отходов деревообработки (стружки, опилок) влажностью до 14 %. С этой целью на участке установлен пресс немецкого производства RUF Lignum Classic — самой распространенной модели данного производителя. Таких прессов по всему миру работает несколько тысяч, и именно эту модель копируют недобросовестные производители. На российский рынок данное оборудование поставляет ООО «Завод Эко Технологий». При воздействии высокого давления (до 300 бар) клетка древесины разрушается. Выделяется внутриклеточный лигнин, формируется топливный брикет. Именно поэтому это экологически чистый вид топлива. Готовый брикет имеет прямоугольную форму с размером сечения 150 х 60 мм. Производительность пресса — 420–450 кг/час.
«Получается, что у нас полностью законченный цикл, — отмечает Дмитрий. — Практически безотходное производство. Пресс великолепно выполняет свою задачу и помогает решить вопрос утилизации тех отходов, которые не используются в котельной. В перспективе мы даже более крупные сухие обрезки планируем дробить: для этого будем ставить специальные машины, и после измельчения они также станут сырьем для брикетирования!»
В основном брикеты поставляются на норвежский рынок, но зимой их активно закупают и отечественные сетевые магазины.
«Сейчас вокруг брикетов начался какой-то ажиотаж, — отмечает Александр Ошкаев. — Российский потребитель готов закупать достаточно большие объемы топлива, но только зимой. Спрос же со стороны иностранных клиентов круглогодичный. Только этим летом стало приходить большое количество запросов из Германии и Прибалтики, активизировались наши постоянные клиенты из Норвегии. Цена на брикеты взлетела на глазах. Если мы начинали продавать с 84 евро за тонну, то сейчас отпускная цена уже 100. При этом мы даже не закрываем тот объем, который готовы брать иностранцы. Мы же делаем брикеты только из собственных сухих отходов, потому объем небольшой — порядка 150 тонн в месяц. Мы это направление рассматриваем исключительно как утилизацию отходов, и с этой точки зрения подобный бизнес видится перспективным. Понятно, что отходы, даже сухую щепу, можно и так продавать, и у нас даже есть покупатели. Но хотелось бы еще глубже работать и перерабатывать. И вот в декабре 2017 года «Завод Эко Технологий» поставил нам пресс, который теперь работает как часы. Когда можно из собственных отходов производства получить прибыль, глупо этого не делать».
Завод по производству шпона во Мге
Осваивать производственную площадку в поселке Мга в Runko Group начали лишь весной этого года. В первую очередь был подготовлен участок по производству шпона. Завод полностью укомплектован китайским оборудованием. Перед тем как попасть на линию лущения, бревна (размером 2,6 м) проходят через окорочный станок, а далее, в зависимости от толщины бревна и будущего шпона, попадают на тот либо другой лущильный станок: здесь установлены две линии лущения, отличающиеся только толщиной шпона — 1,5 и 0,3 мм.
В зависимости от толщины шпона принцип работы «сушилок» на линии несколько различается. Сушильные камеры нагреваются от газовых горелок. Внутри камеры представлено 4 уровня, по которым проходит лист шпона, с двух сторон обдуваемый горячим воздухом. А на выходе из последнего, 5-го, уровня происходит его охлаждение. Лист просушивается за один проход такой камеры (при температуре 130 °С) и выходит уже остывшим. Процесс занимает около получаса. При полной загрузке внутри камеры может находиться порядка 3 кубов шпона. И это непрерывный процесс, т. к. данная камера проходного типа. На выходе приемщики определяют влажность материала, и если тот выходит более влажным, чем должен быть, снижают скорость прохождения через сушильную камеру, позволяя шпону подсохнуть до нужных параметров.
Линия по производству шпона 1,5 мм — автоматическая: лущильный станок здесь уже оснащен роторным ножом и отбивает шпон в размер. Кроме того, линия оснащена системой сканеров, которые обнаруживают дыры и иные дефекты в шпоне, — в этом случае происходит его автоматический сброс с линии на транспортер. Целый качественный шпон попадает на вакуумный укладчик, формуется в стопки и торцуется посредством воздушных цилиндров. Оборудование для более тонкого шпона — механическое, ведь там нужно больше внимания уделять качеству бревна: очень важно не допускать «табачных сучков» и других дефектов, которые в дальнейшем влияют на качество шпона.
На выходе из сушильных камер шпон попадает на упаковку. Листы размером 60 х 1,30 см укладываются в стопку на деревянный поддон, сверху накрываются деревянной «крышкой» и сдавливаются в специальном прессе, чтобы было меньше воздуха. Получившийся пакет обвязывается лентами. Так формируются упаковки по 600 или 400 листов, которые загружаются в контейнер и отгружаются клиентам. Запланированный объем производства шпона составляет 2 тыс. кубов в месяц, т. е. 25 тыс. кубов шпона в год.
В качестве рынков сбыта рассматривается Европа. При этом спрос опережает предложение: уже начали поступать заявки от потенциальных клиентов.
А на соседнем участке сейчас идет обустройство дровяного цеха. Здесь будут установлены два словацких дровокола Tajfun RCA 480 Joy. Это оборудование выбрано не случайно. Во-первых, на этих станках нет ограничения в 28 см входящего сырья, как на участке в Тихорицах: здесь перерабатываются бревна до 48 см в диаметре, соответственно скорость переработки и производительность выше. Во-вторых, при одинаковом качестве цена на словацкие дровоколы оказалась более привлекательной. Пока дрова на этом участке сушатся в естественных условиях, но в планах компании установить отдельные сушильные камеры. Производительность участка составит 18 тыс. кубов дров в год.
Сушильный комплекс на этом заводе, как и в Тихорицах, будет представлен итальянскими камерами Incoplan в количестве трех штук.
А вот отапливаться помещения будут газом: в Runko Group посчитали, что даже при наличии собственных отходов производства газовая котельная все же обходится дешевле.
Дорогу осилит идущий
Естественно, с запуском производства шпона и дровяного участка во Мге Runko Group не собирается останавливаться в своем развитии. Далее начнется строительство второй очереди завода, потом третьей и четвертой — в компании рассчитывают в год сдавать по очереди. Площадь каждого строящегося цеха по проекту будет составлять 1700–1900 кв. м. В этом году уже будет установлена ленточная пилорама, на которой будет пилиться древесина, не подходящая для производства шпона. На заводе в Тихорицах рассматривается вариант организации участка строжки, присматривается строгано-калевочный станок, который позволит выполнять финишное изделие с высокой точностью и за один проход, чтобы поставлять клиентам детали не просто откалиброванные, а более высокого конечного качества. Будет расширяться и ассортиментный ряд продукции Runko Group.
«А дальше есть мысли, — делится планами руководитель компании Александр Ошкаев, — заняться выпуском так называемой ирландской рейки из хвои. Я уже изучил вопрос — ничего сложного в этом нет, и как раз можно перерабатывать низкосортную хвою. Мечта вообще по осине — делать глубокую переработку. Из осины можно делать как пиломатериал, так и тарные вещи, мебельные заготовки. С осиной мы уже пробовали работать — и все получилось! А еще из нее, как и из березы, можно делать шпон. Я видел, в Китае продается осиновый шпон. Так почему бы не продолжить эксперимент при благоприятном стечении обстоятельств?»
«Эксперимент с переработкой осины на базе завода в Тихорицах, можно сказать, уже удался, — повторяет и Дмитрий. — Наша осина уже заинтересовала потребителей из Англии. Там внутренние каркасы мягкой мебели делаются из нашей березы, некоторые элементы каркаса — из нашей же осины. Конечно, и фанера частично используется. Но основной каркас консервативные англичане делают из массива. Они не переходят на какие-либо клеенно-сращённые материалы: как мастерили мебель сто лет назад, так и сейчас делают из массива, бруска. Раньше они использовали бук, но из-за высокой цены сегодня он используется только в премиум-классе, а в более дешевых сегментах они по традиции продолжают делать мебель так же, при этом на внутренние каркасы используют массив березы, поскольку она является универсальным материалом для производства мебели. Так что будем продолжать экспериментировать».
«Дорогу осилит идущий, — продолжает делиться планами Александр. — Посмотрим, как будет развиваться эксперимент с производством шпона в поселке Мга. Если вложения будут экономически оправданы, то появятся и другие линии, другие направления и рынки сбыта. Отходов производства, как таковых, на этом заводе не будет. Тем не менее, нам предстоит решить вопрос утилизации коры и щепы. Как временное решение, возможно, будем поставлять дробленую кору в смеси с рваниной шпона на Ikea в Подберезье — для работы своего теплоцентра они закупают до 40 тыс. кубов в год на отопление. Потом хотим дробить всё до нужной фракции, сушить и брикетировать. Следующая задача: будут же еще производства, появится разная продукция, будет перерабатываться древесина разных пород — соответственно, нужно будет централизованно все это перерабатывать в одну фракцию… Как это будет осуществляться? Те же брикеты, изготавливаемые из разных пород, будут различаться по влажности и, соответственно, производиться под разным давлением. Либо нужно все прессовать по-отдельности, либо контролировать процентное соотношение листвы и хвои, влажность… Вообще, мы уже встречались с представителями ООО «Завод Эко Технологий», показывали площадку, запрашивали, какие технологические решения в нашем случае возможны. Будем решать совместно с ними вопрос по ходу нашего строительства. Брикеты — это же экспортно ориентированный продукт. Да и с точки зрения утилизации отходов и чистоты на производстве это направление очень интересное.
Естественно, мы будем продолжать развивать и лесозаготовительный бизнес. Мы понимаем, что любое развитие происходит по синусоиде. Правда, эти синусоиды в лесозаготовке и деревообработке не совпадают. Все-таки это разные виды деятельности, и развиваются они по-разному: потеряешь в одном — выиграешь в другом, ведь когда много направлений, либо одно, либо другое все равно будет эффективным. Если упадет один рынок, у нас будет подушка безопасности на другом. На самом деле, будущее-то за вот такими укрупненными компаниями и диверсификацией бизнеса. Такая многопрофильность позволяет нам не только быть на плаву, но и развиваться как до сегодняшнего момента, так и в дальнейшем. И формулу успеха мы видим именно в таком подходе!»
Комментарий генерального директора ООО «Завод Эко Технологий» Дмитрия Бастрикова:
«На российский рынок мы осуществляем поставки оборудования от различных производителей для переработки отходов. Прелесть работы на оборудовании RUF, которое уже трудится на производстве в Тихорицах, состоит в том, что для производства брикетов эти станки позволяют успешно использовать древесину разных пород и с высоким диапазоном по влажности (от 0 до 14 %). Мы уже побывали на площадке завода Runko Group в поселке Мга, посмотрели все виды имеющихся там отходов. В качестве одного из вероятных технических решений мы предварительно предложили использовать измельчитель от Rudnick & Enners, рассчитанный на дробление как длинномера, так и коротких обрезков до состояния, пригодного к брикетированию и не требующего дальнейшей обработки. Причем данная установка работает полностью в автоматическом режиме.
Данное сырье готово для производства высококачественных брикетов. Так что, уверен, совместно с Runko Group мы обязательно подберем наиболее оптимальное решение для стоящих перед предприятием задач!»
В статье использованы фото автора и Runko Group
