Фабрика деревянных окон Green House. Большому кораблю – большое плавание

Ассортимент продукции премиум класса включает окна, входные и балконные двери из лучшей древесины северной сосны и южного дуба, мебельные щиты, мебель из сосны, дуба, вяза (карагача), известных своей повышенной прочностью и естественной биологической стойкостью к внешним воздействиям.

Широта ли и живописность нордической природы, виды на которую открываются из окон производства, суровые морозы ли и северные морские ветра повлияли на производственный процесс, но каждое выпускаемое изделие обладает самыми высокими эстетическими и прочностными характеристиками, классической изысканностью, неизменно высоким качеством ручной работы и современной функциональностью в строгом соответствии с современными европейскими стандартами.

Наше знакомство с компанией Green House началось в ее Санкт-Петербургом офисе, где все – массивная мебель, отделка, полы – собственного производства. И, конечно же, демонстрационный зал, в котором представлены все модели выпускаемых окон.

Но отдельно отметим энтузиазм и энергетику хозяев офиса – Юрия Владимировича Штрамбранда и Алексея Павловича Борисóвича. Эта энергетика во всем: в рассказах о продукции Green House, о самом производстве, о родном Мурманске, об отрасли, о планах и стремлениях, о книгах и образовании. И потом, уже непосредственно на производственной площадке, все это мы увидели и в глазах представителей завода. Оптимизм и искреннее увлечение делом со стороны каждого, с кем довелось поговорить, от владельца предприятия до сотрудника охраны, впечатляли, увлекали и передавали свои оптимизм и жажду деятельности. Пожалуй, только так северные окна, сделанные с огоньком, с душой и от души, и могли завоевать не только российский рынок, но и рынки Финляндии, Англии, Норвегии и не только.

Немного истории

История производства деревянных окон в Мурманске началась более 25 лет назад. Тогда, в 1989 году, было образовано советско-финляндское совместное предприятие «АртикТииви», которое со временем стало 100% финским и было преобразовано в «ЕвроТииви». Финское предприятие было нацелено на продажу окон в Финляндии, из Мурманска везли полуфабрикаты – брус и именно в тот финский период на заводе были привиты принципы европейских стандартов и качества производства.

В 2011 году завод был выкуплен шведским концерном INWIDO и тут же законсервирован для дальнейшей перепродажи площадей с целью ослабления конкуренции на рынке европейских окон. Но уже в 2013 году в неработающие и промерзлые цеха впервые вступил нынешний владелец предприятия – Александр Владимирович Плаксунов, чей опыт деревообработки, как сам он шутит, сводился к навыку заточки карандашей. Моряк, завершивший морскую карьеру в Британском флоте старшим механиком, имеющий бизнес в морской, портовой сфере и много других интересов, обратил свое внимание на некогда успешное деревообрабатывающее предприятие. «Мы шли вообще мимо, - говорит Александр Плаксунов, - смотрим - завод пропадает, корабль тонет, ну как тут было пройти?». И в том же году российский инвестор приобрел предприятие и произвел модернизацию. И производство по заложенным финским традициям и технологиям было возобновлено.

В 2013 году мурманский завод получает новое имя - Green House, и начинаются новейшая история предприятия и непростой путь к становлению компании как крупнейшего современного производителя деревянных и дерево- алюминиевых окон за полярным кругом в России.

Рассказывает Александр Владимирович Плаксунов: «Нам потребовалось порядка трех лет на восстановление и перевооружение. Когда мы пришли сюда, это были лишь неотапливаемые помещения. Не работали котлы и сушильные камеры, хотя состояние большей части законсервированного оборудования оказалось как новое, вполне рабочее, просто его не успели ввести в эксплуатацию. Мы осваивали технологии, дооснащали завод.

В первую очередь необходимо было восстановить станки, запустить их. Пригласили на предприятие старых сотрудников, работающих здесь со дня основания – сейчас у нас весь менеджмент времен «ЕвроТииви», многие привели и своих детей, работают целыми поколениями, передают опыт.

Мы постоянно консультировались с европейскими коллегами и партнерами, имеющими огромный опыт в деревообработке, впитанный, что называется, с молоком материи из поколения в поколение. Было изучено огромное количество профессиональной литературы, в первую очередь британской и канадской. Мы же сами ничего нового или прорывного не придумали, но успешно заимствовали, и по сей день используем в своей работе лучшие мировые практики. Перенимаем британские, финские и норвежские технологии, преломляем их на наше производство, используем свои морской опыт, и в итоге получается неплохой результат. Сейчас, помимо традиций, на предприятии от финнов осталась только линия сращивания и стены завода из кирпича, остальное мы модернизировали и совершенствовали уже сами. Перестроили сушильные камеры, запустили котельные. Кстати, скважина с водой у нас своя. Установили ветряк, чтобы обеспечивать себя электроэнергией, на профилирование и изготовление щитов поставили итальянскую линию, стали сами производить стеклопакеты по совершенно другой технологии. Отходы производства начали использовать при производстве пеллет».

Green House сегодня

Сегодня площадь предприятия составляет 2,7 гектара, площадь производственных цехов фабрики - 7 000 кв. метров, не считая складов, котельных и т.п. Представительства и дилеры работают практически во всех федеральных округах России, а также за рубежом. Направляет же весь этот большой флот Green House – Александр Владимирович Плаксунов, который передает работникам предприятия свои энтузиазм, опыт и основательный подход, а помогает ему в этом его очаровательная и вдумчивая дочь Ирина Александровна Плаксунова, директор фабрики и, конечно же, дружная команда – коллектив бывших сослуживцев, моряков, их детей, просто коллег, трудящихся на заводе с советско-финских времен или пришедших позже, но влюбившихся в Green House и ставших его частью.

Продукция Green House

Основным направлением деятельности предприятия, как было сказано, является производство деревянных и дерево-алюминиевых окон. Мощность производства составляет 2500 м2 в месяц. Ассортимент насчитывает огромное разнообразие моделей – от классических до самых современных, от окон, которые открываются внутрь и cдвижных дверных систем до окон, которые открываются наружу. К слову, Green House является эксклюзивным представителем на территории России норвежской компании Spilka, изготовителя уникальной высокотехничной фурнитуры, позволяющей производить окна с возможностью наружного открывания, а также поворота створки на 180 градусов. Каждое окно изготавливается индивидуально. Окна подходят как для маленького коттеджа, так и для большого многоэтажного дома.

На предприятии изготавливают не только деревянную коробку, но и сам стеклопакет. По желанию заказчика может быть сделан декоративный деревянный переплет и установлен подоконник, хотя Green House не рекомендует своим клиентам деревянные подоконники, т.к. те подвержены, например, царапинам. Гораздо более практичны предлагаемые подоконники из керамзита.
Еще одно направление деятельности, которое развивается на фабрике – это производство мебельного щита. Освоили здесь и технологию изготовления дверей и мебели.

Недавно в Green House запустили в производство уникальную систему безрамного остекления от американских разработчиков Candor View. Самые узкие вертикальные профили всего 20 мм, возможность использовать стекольные панели высотой до 6 метров обеспечивают панорамный вид и дают ощущение слияния внутреннего и внешнего пространств.

Вся выпускаемая на заводе продукция сертифицирована российскими и зарубежными соответствующими органами – РСС, федеральным бюджетным учреждением здравоохранения «Центр гигиены и эпидемиологии», VTT Expert Services Oy, имеется европейская декларация соответствия.

География поставок

Менее чем за 5 лет работы компания Green House открыла представительства и обзавелась развитой дилерской сетью не только в России, но и за рубежом. Представительства завода открыты в Мурманске, Санкт-Петербурге, Москве, Краснодаре, Лондоне (Великобритания) и Осло (Норвегия). Дилеры же работают по всей России – Свердловская область и Екатеринбург, Архангельская, Новосибирская и Томская области, Республика Карелия и в других регионах.

Green House работает как с индивидуальными заказчиками, так и крупными строительными компаниями, такими как «Бонава», «Юит» и др. К чести мурманской фабрики стоит отметить, что именно ей было доверено стеклить такие, в том числе исторические, объекты, как Екатерининский Дворец в Царском Селе, гостиница «Рэдиссон САС Роял» на Невском проспекте, здание Главпочтамта в Санкт-Петербурге, «Смоленский Пассаж» в Москве, здание Министерства Экономического развития Российской Федерации, Галерея им. Шилова, резиденция Президента Казахстана, жилые дома в Москве на Арбате, Можайском шоссе, Кутузовском проспекте, Рублевском шоссе и многие другие.

Сырье

При производстве окон Green House используется лучшая древесина северной сосны и южного дуба, известные своими повышенной прочностью и естественной биологической стойкостью к внешним воздействиям. Дуб так же используется для производства мебельных щитов и мебели. Традиционно на внешнюю (лицевую) сторону окон идет сосна, а на внутреннюю отделку коробки - дуб, при этом на лицевые части деревянных окон идут только цельно-ламельные профили и 8 мм шпон, не срощенные - без швов и клеевого соединения, что, естественно, выгодно отличает окна Green House и с точки зрения эстетики, и с точки зрения качества. Использование цельного полотна увеличивает технические характеристики окна – влияет и на грузо-, и ветронагрузку. При производстве дерево-алюминиевых окон внутренняя створка и коробка изготавливаются из дерева, внешняя створка и облицовка с улицы - из алюминия.

На предприятии полагают, что лучший северный лес - это лес, выросший в экологически чистых районах Архангельской области и Республике Карелия. Рассказывает начальник отдела закупок и учета пиломатериала Ольга Валерьевна Миннишева: «В Архангельской области и Республике Карелия у нас заключены долгосрочные контракты с надёжными поставщиками, у которых мы закупаем исключительно зимний лес – партнеры заготавливают его для нас, сами пилят кругляк и поставляют уже обрезную доску необходимого нам сечения, чтобы сократить процент отходов с каждой доски. Весь требуемый объем мы стараемся закупить зимой, поскольку зимний лес, как мы все знаем, не синеет, его не поражают различные вредные грибы – синева в нашем деле недопустима!

Поскольку на лицевую сторону деревянных окон идет целиковое, не сращенное полотно, для этого закупается отборная древесина первого сорта . На внутреннюю часть окон, на прослойку (если говорить о дерево-алюминиевых окнах) используется второй сорт сосны.

Доставка сырья из сосны осуществляется автотранспортом, и сразу же отправляется на сортировку и в сушильные камеры. После выгрузки из сушильных камер, доски хранятся на складе и ждут своей очереди на обработку, в сухом виде они никогда не посинеют – даже на улице и даже летом».

С дубом ситуация несколько иная. Кругляк закупается у лесозаготовителей в Волгоградской области и обрабатывается на лесопилке, которую в свое время организовал и предоставил рабочие места для местного населения именно Green House.
Кругляк распускается на доски, которые сушатся в естественных условиях прямо там, под благодатным солнцем и южными ветрами на Дону, до необходимой влажности – 9%. И уже высушенный дуб в крытых вагонах по железной дороге доставляется из Волгоградской области в Мурманск, где сырье поступает либо сразу в цех, либо на склад.

«Предприятие уделяет большое внимание работе с поставщиками и их поддержке, - продолжает рассказ Ольга Миннишева. - Не так давно мы вступили в ассоциацию добросовестных поставщиков TTF- Лесопромышленную Торговую Федерацию, и, в свою очередь, заинтересованы в том, чтобы и наши поставщики сырья были так же сертифицированы и имели возможность развиваться».

Green House принимает активное участие в восстановлении южных дубрав. В питомниках для поставщиков леса закупаются саженцы, которые они, как ответственные лесопользователи, высаживают на делянках, ухаживают за посадками, следят за ростом. На самом деле, это инвестиции в первую очередь в себя, как говорят на производстве. Имея у себя такую поддержку и возможности, поставщики получают лучшие делянки, заготавливают для Green House лучшую по качеству древесину, и, соответственно, улучшается производительность, улучшается качество готовых изделий, и Green House имеет возможность бесперебойно делать те окна, того премиум качества, которые, например, ряду других производителей сложно изготовить.

Производство Green House

По поступлению сырья на предприятие, как уже было сказано ранее, сосна сразу же отправляется в сушильные камеры, а оттуда на склад, дуб же - либо в производство, либо также на склад. Сухие пиломатериалы, ожидающие своей очереди на обработку, промаркированы и хранятся на крытой площадке складирования.

На участке сушки установлены 4 модернизированные в 2015 году сушильные камеры суммарной производительностью до 500 кубов в месяц. Пиломатериал транспортной влажности заезжает в камеры с улицы, укладывается специальным способом, выбирается программа сушки, которых более 200, и запускается процесс: в среднем на сосну, чтобы довести ее до влажности 8-10%, предусмотрен период в 14 суток. Собственные сушильные камеры позволяют полностью контролировать процесс сушки для гарантированного сохранения геометрии доски и качества пиломатериала.

Следующий этап производственного цикла, а именно изготовление основного полуфабриката – клееного срощенного бруса, происходит на участке сращивания. Как говорят на предприятии, как в автомобилях есть Rolls-Royce, так и в станках есть оборудование немецкого концерна Weinig – на участке установлена линия сращивания именно этого производителя. Заготовки будущего бруса распиливаются на универсальном станке Weinig OptiCut, который автоматически рассчитывает наилучшую длину деталей на основании значений фиксированной длины из списка раскроя и выбирает, на что пойдет заготовка – брус, мебельный щит, и т.д. Благодаря этому достигается максимальный выход готовой продукции. Кроме этого, станок выполняет обрезку дефектов – вырезает сучки и трещины, что гарантирует высокое качество будущего изделия. Раскроенные таким образом заготовки ламелей сращиваются по длине на специальных линиях склейки того же производителя. Сначала заготовки торцуются, на торцах фрезеруются зубчатые шипы, которые после смазываются клеем (на предприятии применяются клеевые системы KIILTO и AkzoNobel), и под давлением в прессе происходит сам процесс сращивания ламелей по длине в одну доску. После сращивания ламели калибруются и сращиваются по сечению в пневматической пресс-вайме. Калибровка и профилирование происходят на четырехсторонних станках Weinig Profimat.

На участке раскроя срощенные заготовки уже пилятся в размер и подвергаются продольному профилированию, а также зарезанию шиповых соединений- так появляются детали оконных и дверных конструкций, а также строганые погонажные изделия. Раскрой выполняется на станках поперечного раскроя , шипорезных станках Gabbiani TMA, строгальных станках Weinig Unimat.

С участка раскроя детали передаются на малярный участок, где осуществляется финишная подготовка – нанесение грунтовки и финишного покрытия. Покрасочная и сушильная камера для окрашенных изделий располагается в центре цеха. Здесь работа ведется вручную. Используются водо-дисперсионные краски фирмы Teknos (Россия/Финляндия). При этом ключевой особенностью процесса, выгодно отличающей впоследствии продукцию Green House, является то, что все детали красятся по отдельности! Это повышает качество прокраски всех элементов, окрашенные швы не трескаются после, как это происходит в случае покраски оконных створок и коробок в сборе, и это же увеличивает срок службы изделия. Сушильная камера для окрашенных изделий оборудована специальными рельсами на потолке, по которым окрашенные изделия передвигаются в камеру, внутри и из нее. На выходе готовая окрашенная и высушенная деталь проходит окончательную обработку – шлифовку, когда вручную убираются какие-то редкие недочеты, и уже после этого направляются на сборку.

На алюминиевом участке осуществляются изготовление алюминиевых деталей оконных конструкций (створок, коробок) и их сборка. Использование алюминиевого профиля на наружной части окна позволяет сохранить и обезопасить деревянную конструкцию от негативного внешнего воздействия, именно поэтому установка дерево-алюминиевых окон рекомендована в северных регионах России и странах Скандинавии. Участок укомплектован итальянским оборудованием: на станке с ЧПУ Emmegi режутся профили, соединяются они на углообжимном прессе AtlaCoop Gamma. Собираются детали вручную на специальном столе. К слову, на предприятии изготавливают и круглые окна с алюминиевой облицовкой, при этом в отличии от производителей, которые круглые формы сваривают из кусочков и делают микрошвы в сварке, на Green House загибается цельный кусок, прессуется на вайме, детали придается нужная форма, она гнется и уже потом поступает на облицовку.

Стеклопакеты на предприятии так же изготавливают самостоятельно. На сегодняшний день мощность участка составляет 200 стеклопакетов в смену. Работают только со стеклом Pilkington (Россия/Англия). Оно раскраивается под любой размер и форму на итальянском автоматическом ЧПУ станке Maver. На предприятии применяется инновационная технология изготовления дистанционной рамки для стеклопакетов - система Super Spacer, разработанная канадской компанией Edgetech. Edgetech предложила использовать для дистанционной рамки материал Super Spacer – гибкий продукт из полимерной глины, обеспечивающий максимальную изоляцию по периметру герметизированных стеклопакетов. Он заполнен осушителем, снабжен слоем акрилового клея для сцепления со стеклом, а также оснащен диффузионным барьером для водяного пара, имеет высокий показатель герметичности и многократно меньшую теплопроводность (технология позволяет снизить коэффициент теплопроводности на 65%).

Также применяется технология наполнения стеклопакетов инертным газом. Газ аргон используют в качестве наполнителя стеклопакетов для улучшения теплоизоляции – он позволяет экономить тепло и повышает звукоизоляцию, при этом абсолютно безвредный. Так как плотность у аргона выше, чем у воздуха, в комплексе со стеклами он создает слоистую среду, от которой, согласно законам акустики, отражается большая часть звуковых волн. Аргоном заполняют только энергосберегающие стеклопакеты, в обычном стеклопакете его нет. Газ криптон, как и аргон, используется в качестве наполнителя стеклопакетов для улучшения тепло- и шумоизоляции. По сравнению с воздухом и аргоном, криптон обладает большей плотностью и вязкостью, что приводит к увеличению сопротивления теплопередачи. Благодаря наполнению криптоном можно получить максимально возможный теплоизоляционный эффект. Криптон абсолютно безопасен для здоровья и не горюч. Еще одним преимуществом стеклопакетов с криптоном являются их высокие звукоизоляционные свойства.

На участке изготовления стеклопакетов имеется специальный стенд, на котором проверяется качество готового изделия.

На участке сборки осуществляется финальная сборка и упаковка изделий. Используется фурнитура таких производителей, как Масо (Австрия), Primo (Финляндия), Spilka (Норвегия). Процесс идет вручную, важен каждый нюанс – например, даже дверные петли нельзя вворачивать до конца, чтобы оставалась определенная степень свободы. В умелых руках опытных сборщиков работа спорится и на выходе получаются изделия – окна и двери, можно сказать, ручной работы, которые станут украшением любого дома.

К клиентам изделия доставляются собственным автотранспортом. Есть у Green House и собственная бригада установщиков, имеющая строительную лицензию, которая в любой момент готова выехать к клиенту и произвести монтаж окон. Если же речь о крупных заказчиках – строительных компаниях, то они осуществляют установку своими силами.

Как уже было сказано выше, Green House занимается не только производством деревянных и дерево-алюминиевых окон, но и мебельных щитов и мебели.

На участке мебельного щита из дуба влажности 9% изготавливаются щиты. Кроме этого, щиты могут быть изготовлены из сосны, вяза и прочих пород древесины. Сначала на четырехсторонних станках GUBISCH (Германия) доски за один проход проходят плоскостную и профильную обработку, снимается верхний слой и на выходе получается ламель точной геометрической формы. Сами щиты из ламелей делаются на итальянском гидравлическом прессе горячего прессования Sormec. Далее поверхность мебельного щита проходит чистовую шлифовку на калибровально-шлифовального станке Costa Levigatrici (Италия). Так же на этом участке установлен форматно-раскроечный станок Griggio (Италия), который задействуется в процессе в зависимости от условий технического задания. При необходимости готовые изделия оборачиваются в термоусадочную пленку на специальной упаковочной машине «Прогресс ТПЦ» российского производства.

На участке нестандартных изделий идет производство несерийных столярных изделий – мебели, дверей, арочных, круглых, трапециевидных окон по индивидуальным проектам. Изюминкой этого участка является фрезерный обрабатывающий ЧПУ центр SCM Record (Италия), который позволяет воплощать в жизнь любые фантазии дизайнера при фрезеровании и сверлении деревянных изделий. На этом же участке работает фрезерный станок Griggio, на котором обрабатываются более мелкие детали.

Естественно, на предприятии есть и святая святых – участок хранения и заточки инструмента. Дереворежущий инструмент – это то, без чего не сделать ни одно окно и не изготовить ни одну мебельную деталь. Поскольку на предприятии выпускается огромное количество вариантов изделий, то и фрезы и дисковые пилы используются совершенно различные и для различных операций в зависимости от условий технического задания. Leitz, AKE (Германия), Freud (Италия) – дереворежущий инструмент именно этих производителей широко применяется на Green House. Здесь же установлены и два немецких заточных станка Stehle и Weinig Rondomat.

Огромное внимание в Green House уделяется качеству. На производстве действует международная система управления качеством, которая обеспечивает соответствие всем требованиям и выполняет все показатели эффективности, предъявляемые стандартом EN 14351-1 по отношению ко всем окнам, экспортируемым на территорию Европейской Экономической Зоны. Контроль осуществляется на каждом этапе производства. Бригадиры участка оценивают каждую деталь, начиная с участка изготовления бруса. Здесь проверяется, все ли клеевые шипы склеило, если что-то не так, то деталь отбраковывается. Проверенный брус далее заходит на распиловку и профилирование. Здесь ответственный работник проверят, все ли фрезы хорошо заточены, потому что если какая-то из них затупилась, то начинает «рвать» дерево. Такие профили уже идут в утилизацию, далее по технологической цепочке пропускаются только детали идеального качества. И так на каждом участке. При этом самый ответственный момент – момент сборки, и тут уже человеческий фактор, потому что даже если деталь выполнена великолепно, но петля присверливается на миллиметр в сторону – это уже является браком. Здесь важно предельное внимание и профессионализм сборщиков. После финального контроля качества, только идеальные окна отправляются к клиентам.

Green House - это безотходное производство. На участке производства топливных гранул осуществляется гранулирование мелких отходов (стружки, опила) в топливные пеллеты по 6 и 8мм. Для этого здесь работают две пеллетные установки Sweden Power Chippers (Швеция). Производительность машин составляет по 450 кг в час. Пеллеты получаются наивысшего качества, подтвержденного соответствующими сертификатами. А то, что невозможно утилизировать собственными силами, например, стекло, передается на профессиональную утилизацию в соответствующие компании.

Имеется на предприятии и собственная лаборатория, укомплектованная самым современным оборудованием и инструментами для проверки качества и проведения испытаний стеклопакетов, оконным блоков, пеллет и другой производимой продукции.

Энергосбережение и энергия из возобновляемых источников

Важным аспектом производства является энергосбережение, которое достигается путем применения возобновляемых энергоресурсов. Осенью 2015 года собственными силами предприятия при помощи немецких специалистов был установлен ветрогенератор. Чтобы установить устройство, из Санкт-Петербурга приехал подъемный кран Liebherr со стрелой весом 220 тонн, грузоподъемностью 17 тонн на вылете стрелы 65 метров – была целая операция по установке, вспоминают на заводе. Мощность ветряка - 500 киловатт, средний ветер в Соловараке - больше 6,5 метров в секунду, 100% своих возможностей ветряк начинает давать на 12 метрах в секунду. Но на предприятии генератор берегут, в сильный мороз (более 20 градусов) останавливают. В остальное же время доля электроэнергии, вырабатываемой генератором, составляет до 50% от всего объема потребления предприятия.

Отапливаются здания котельной на древесных отходах с двумя водогрейными жаротрубными котлами KRIGER (Германия/Украина), работающими на щепе и отходах производства (в цехе установлен шредер для измельчения древесных отходов UNTHA (Австрия), каждый котел мощностью по 800 киловатт. Зимой и в зависимости от отопительной нагрузки – смотря сколько сушильных камер загружено одновременно, работают оба котла. Включаются они автоматически, как только снижается температура. Есть еще и резервный дизельный котел, который работает на различных видах жидкого топлива: мазуте, дизельном, отработанном масле, мощностью 2,7 мегаватта.

«Получается достаточно интересно, – комментирует директор завода Ирина Плаксунова. - У нас же безотходное производство. При этом производство пеллет в основном направлено не на заработок, а на то, чтобы избавиться, утилизировать отходы. Получается практически полный цикл. Мы с помощью энергии ветра утилизируем отходы, производя пеллеты, и получаем энергию! Т.е. мы с помощью экологической энергии создаем экологическую энергию. Это достаточно большой плюс, и почти все наши иностранные партнеры придают этому огромное значение. Для них важно, что они используют в своем производстве или в строительстве продукцию, которая была создана с помощью экологических источников энергии, при этом не пострадала ни экология, ни окружающая среда».

Кадровый вопрос

Сегодня на фабрике Green House трудится порядка 100 человек. При этом большинство из них – во-первых, бывшие моряки, а это, значит, что они не понаслышке знают, что такое точность, надежность и работа в команде, а во-вторых, работают на мурманском заводе еще с советско-финских времен, досконально знают процесс обработки древесины и изготовления окон.

О коллегах рассказывает помощник руководителя Юлия Владимировна Сулоева «поскольку Мурманская область не является регионом тесно связанным с обработкой дерева, ввиду его географического расположения и природных особенностей, то здесь очень мало специалистов, которые подошли бы к станку и сразу поняли, что надо делать, но нам повезло - на нашем заводе основная часть производственного коллектива, в том числе менеджмент - это те специалисты, которые выросли еще на «АрктикТииви», «ЕвроТииви» и вернулись на Green House, когда мы вновь запустили завод. Мы постоянно проводим работу с резервом кадров, обеспечивая на должном уровне процесс обучения и продвижения молодых специалистов. Профессиональный рост и повышение квалификации работников проводится путем непосредственного и активного участия в подготовке кадров высококвалифицированных специалистов, которые выполняют функции наставника, оказывают должное внимание обучению и адаптации вновь принимаемых работников, студентов Мурманских профессиональных учебных заведений в период прохождения учебно-производственной практики, в полной мере используя свой высокий профессионализм и мастерство. А есть у нас семьи, которые работают поколениями – это ли не говорит о лояльности сотрудников к предприятию? И это здорово. Сотрудники дорожат своим рабочим местом, у нас действительно хорошие условия: работа в отапливаемом теплом цеху – для Мурманска это особенно актуально, 8 часовой рабочий день, организовано горячее питание, компенсация сотовой связи, у каждого свой индивидуальный шкафчик, есть зона отдыха и зона игр, ежегодно проводится медосмотр, выплачиваются все социальные гарантии, северный отпуск 52 дня, как и положено, со всеми выплатами и компенсациями, больничные листы и оплачиваемая дорога, оказывается материальная помощь сотрудникам в затруднительных ситуациях.

Наши сотрудники постоянно обучаются. Во-первых, это и передача опыта внутри коллектива, как уже было сказано, во-вторых, это постоянное повышение квалификации и изучение новых технологий и возможностей. Все, за что бы мы ни брались, изучаем досконально и перенимаем опыт тех, кто эту технологию впервые применил. Наши сотрудники посещают и различные мероприятия в обучающих центрах производителей станков, на которых мы работаем, и принимают участие в семинарах и тренингах. Также и к себе мы приглашаем сторонних специалистов, чтобы они на месте помогли и научили решить конкретную задачу. Так, например, наш идейный вдохновитель Александр Владимирович поставил задачу запустить линию производства норвежских оконных систем с возможностью наружного открывания и поворота створки на 180 градусов, а это позволяет делать только оригинальная фурнитура норвежского производителя Spilka, и наш десант отправился в Норвегию перенимать эту технологию. Решили освоить новое для нас направление – производство мебельных щитов, а это достаточно капризная вещь, поэтому пригласили к нам на производство специалистов компании AkzoNobel, и стали совместно подбирать клей, учиться его замешивать, клеить щиты, замерять влажность, корректировать... Т.е. все сотрудники участка производства мебельных щитов были задействованы в процессе производства и обучении, потому что каждый работник должен понимать весь процесс с нуля, на уровне химии и физических свойств. Этому мы уделяем особое внимание. Мы стремимся к тому, чтобы знания и умения сотрудников не сводились только к работе по должностной инструкции, приветствуются саморазвитие и расширение спектра возможностей. И потом – это все та же работа в команде, и мы все хотим говорить на одном языке».

«Project Management и Team Work - это наше все, – продолжает рассказ о предприятии его директор Ирина Плаксунова. – Мы все время работаем в команде. Мы не сидим отдельно каждый в своем кабинете. Мы все вместе - с начальником производства, со специалистами - обсуждаем, что делать. Решения принимаются сообща, потому что каждый является узким специалистом в своей сфере, но при этом через постоянное общение и обратную связь мы узнаем процесс всесторонне. Именно поэтому у нас так быстро происходит обучение сотрудников. В такой командной работе и в постоянном обсуждении, хочешь или не хочешь, но ты научишься. Например, возвращаясь к тому же новому для нас направлению – производству мебельных щитов, у нас есть отдел снабжения, инженер, плановый отдел, само производство, отдел контроля качества, бригадиры-работники, операторы станков - мы все вместе изучаем новое для нас направление, и каждый в этой цепочке знает, что, зачем и как мы планируем и делаем».

Green House – только вперед!

С применением традиционных финских технологий в начале пути производства на Green House выработали собственный технологический процесс и внесли существенные изменения в политику производства качественной и безопасной продукции, опираясь на опыт ведущих европейских оконных производителей. Компания идет вперед семимильными шагами. За неполные пять лет с того момента, как Александр Плаксунов впервые ступил на территорию завода, на Green House запустили линию производства норвежских окон, с нуля открыли линию производства мебельного щита, расширили и продолжают расширять ассортимент выпускаемых изделий, модернизировать производство, следить за последними техническими достижениями и перенимать технологии.

В 2017 году компания стала членом и агентом TTF (Timber Trade Federation) в Великобритании, позволяющей импортировать продукцию на рынок Соединенного Королевства и помогать другим проверенным отечественным компаниям представлять свою продукцию на самом высоком уровне. В том же 2017 году Green House признан лауреатом конкурса «100 лучших товаров России» в номинации «Товары промышленного назначения» и получил знак качества «Лучший товар Мурманской области», что говорит о том, что качество продукции было оценено на самом высоком уровне специалистами высшей категории в сфере оценки качества. Так же компания стала дипломантом федерального этапа в номинации «Товары промышленного назначения» и вошла в сотню лучших товаров России в 2017 году.
Green House в своей новейшей истории с одной стороны оказался силен именно традициями деревообрабатывающего производства, с другой – пришлось потрать огромное количество сил, чтобы вновь завоевать репутацию надежной и ответственной компании, выпускающей продукцию высокого качества. Ведь всегда, когда закрывается успешное предприятие - об этом знают все, а о том, что предприятие вернулось – не знает и не хочет знать никто. Ответственной и кропотливой работой, день за днем Green House доказывал, что достоин доверия клиентов, что качество производимых изделий действительно долговечно и сейчас уже можно сказать – все получилось! Большому кораблю – большое плавание. Впереди – только новые свершения, производственные достижения и новые открытия.

Попутного ветра!

В статье использованы фото автора и фабрики Green House