Брикеты из фанерной пыли

Источник: ПроДерево

Сегодня почти 80% фанерных предприятий России перерабатывают отходы своего производства и имеют установки по производству брикетов. Топливные брикеты используют как в домашних твердотопливных котлах, каминах, печах, так и в промышленных котельных.

Как все начиналось

Технология производства топливных брикетов пришла в Россию больше десяти лет назад вместе с компанией IKEA. Открывая здесь предприятия, IKEA в рамках своих технологий устанавливала брикетирующие прессы, и тогда наши производители воочию смогли убедиться, что на отходах, которые обычно имеют отрицательную стоимость, можно хорошо зарабатывать.

С тех пор вопрос утилизации отходов стал широко обсуждаться в бизнес-среде и популяризироваться в средствах массовой информации. В результате, сегодня, на многих деревообрабатывающих комбинатах думают уже не о том, как избавляться от отходов производства, а о том, какой вид биотопливной продукции (брикеты, пеллеты и т.п.) из них производить, подыскивая самый экономичный вариант.

Брикеты из пыли

Для предприятий, выпускающих фанеру, одним из важных вопросов является утилизация шлифовальной пыли. Здесь есть свои особенности. Дело в том, что к сырью для производства древесного биотоплива всегда предъявляется два главных требования. Первое требование – это определенный уровень влажности, который должен быть не выше 14%. Если влажность выше этого показателя, то процесс брикетирования, который происходит под большим давлением технически провести сложно, поскольку влага, как известно, не сжимается. Второе требование – это соответствующая фракция, из которой производится брикет. По технологии под давлением до 1700 кг/см2 происходит разрушение клетки биомассы, содержащийся в ней лигнин высвобождается и является связующим, поэтому брикет и является экологически чистым видом биотоплива

В фанерной пыли, клетка которой уже высушена и разрушена, лигнина мало, к тому же российскую фанеру делают в основном из березы, а эта древесная порода отличается низким содержанием лигнина, поэтому фанерное сырье требует дополнительного увлажнения, а иногда и добавления небольшого количества лигнина или крахмального порошка.

Проблем со сбытом нет

Сбыт топливных брикетов из фанерной пыли идет достаточно успешно. Это вполне объяснимо: все топливные брикеты из древесины, в том числе изготовленные из фанерной пыли, являются продуктом выгодным и удобным для потребителя. Во-первых, древесные топливные брикеты обладают высокой калорийностью, при этом показатели калорийности не зависят ни от фракции, ни от формы брикетов. Влияние на калорийность оказывает лишь порода древесины, из которой брикеты изготовлены, а также плотность брикета. Калорийность брикетов обычно находится в диапазоне 4 100 - 4 700 Гкал в час, это немного меньше, чем показатели калорийности каменного угля, но значительно больше, чем у обычной древесины (один кубометр брикетов заменяет по калорийности три кубометра дров). Второе важное потребительское свойство – незначительное количество золы, которая образуется в процессе сжигания этого вида биотоплива. Так, если после сжигания угля образуется 20% золы, то аналогичный показатель по брикетам не превышает 0,12%.

Низкозольное древесное топливо в виде брикетов имеет явное преимущество перед каменным углем, который у нас во все регионы доставляют из Кузбасса, и очевидно, что и производители, и потребители уже оценили этот продукт. Во многих случаях логистика у брикета выглядит явно привлекательнее, чем у кузбасского угля, к тому же топливный брикет, калорийность которого близка к калорийности угля, не сильно отличается от него по цене. Кроме того древесные брикеты – это чистый продукт не только с точки зрения экологии, но и с точки зрения бытовой: от них нет никакой грязи и пыли. С брикетом удобно работать, а компактные водонепроницаемые пакеты удобно хранить. Благодаря надежной упаковке, хранить брикеты без потери качества можно очень долгое время. Важно то, что временной ресурс использования котлов при переходе на этот вид биотоплива увеличивается в три раза, а перестраивать котлы под брикеты не нужно.

Директор компании «Завод Эко технологий» Дмитрий Бастриков отмечает, что в последнее время внутренний рынок сбыта брикетов расширяется заметно активнее, чем внешний.

По его мнению, этому во многом поспособствовали теплые зимы на территории ЕС, что привело к затариванию складов, в России же зимы менее комфортны, чем в Европе, и потребности в топливе объективно выше. Показательно, что сегодня на использование древесных брикетов активно переходит частный сектор, и даже в хорошо газифицированных регионах, например в Краснодарском крае, наблюдается нехватка сырья для производства.

«Конечно, прежде чем начать работать на внутреннем рынке, производителю нужно потратить некоторое время (два-три месяца) на организацию каналов сбыта, но когда сбыть налажен, работать на внутреннем рынке намного проще и удобнее», - считает Дмитрий Бастриков.

Экономика вопроса

Каждого разумного производителя в первую очередь волнует экономика вопроса: куда сбыть товар, по какой цене, по какой технологии и на каком оборудовании производить брикеты. Один из главных вопросов экономики этого бизнеса – производительность и стоимость оборудования, которое должно обеспечивать бесперебойное и экономичное производство брикетов. Что касается технологии производства брикетов, то они давно известны и отработаны. В настоящее время на рынке брикетирующего оборудования представлены три вида прессов:

• прессы экструзионные (Pini-kay);

• прессы механические ударного типа (C.F. Nielsen);

прессы гидравлические (RUF).

К преимуществам экструзионных прессов относят низкую стоимость оборудования и простую схему управления. Среди недостатков этой группы прессов отмечают высокую изнашиваемость деталей, большое энергопотребление, нагрев при трении (пожароопасность), непостоянную плотность брикетов и чувствительность к неоднородности фракции сырья.

Механические прессы ударного типа отличаются высокой производительностью, но им присущи все недостатки экструзионных прессов плюс плохие показатели по складируемости.

Гидравлические прессы с цанговым выходом имеют невысокую стоимость, небольшие габариты и маленькое энергопотребление. Среди недостатков – высокая изнашиваемость деталей, низкая плотность брикетов, чувствительность к неоднородности фракции сырья, необходимость останов и низкая производительность. Системы гидравлического холодного брикетирования имеют немало достоинств. Это прессование в матрицу (маленький механический износ); нечувствительность к фракции; низкое электропотребление; низкие сервисные расходы; способность к круглосуточной работе и хорошая складируемость брикетов. Однако у этого оборудования высокая стоимость, что оценивается покупателем как недостаток.

Производители оборудования

Если говорить о гидравлическом брикетировании, то основную нишу на рынке оборудования занимают пять предприятий: два немецких завода RUF, WEIMA и по одному заводу из Литвы (UMP), Турции и Польши (WROPOL ENGINEERING). Россия подобного оборудования не производит.

Лидером на рынке оборудования является компания RUF, это наиболее известная торговая марка, существующая на рынке уже больше 40 лет. Компания выпускает гибкие брикетирующие системы, которые могут быть составной частью линии производства предприятия. На брикетирующих прессах RUF можно получать от 100 до 1 500 кг продукции в час. Под высоким давлением (максимально 1700 кг/см2) получают брикет в форме кирпичика разных размеров с сечением от 150x60 мм до 260x100 мм. Затем идет процесс упаковки, который тоже, при желании производителя, может быть полностью автоматизирован. Пресс занимает площадь в 10 м2 и полностью автономен. Он сам подстраивается под изменение фракции и влажности сырья, а если сырье перестанет поступать, он переходит в спящий режим. Пресс имеет систему диагностики и запрограммированный период на техническое обслуживание. Когда такой пресс работает на очень чистой фанерной пыли, дорогостоящие детали практически не изнашиваются и служат годами.

Прессы WEIMA производят брикеты из различных материалов с одинаковым качеством. В зависимости от производительности и материала прессы проектируются под различные размеры и конфигурацию брикетов. Все модели исполнены в прочной износоустойчивой конструкции и могут быть установлены в уже существующую технологическую линию. На брикетирующих прессах WEIMA можно получать от 80 до 6 000 кг продукции в час. На этих прессах можно производить как круглые брикеты диаметром 50 мм, так и прямоугольные с регулируемой длиной.

Литовская компания UMP Technika, основанная в 2003 году, уже более тринадцати лет специализируется на разработке и производстве гидравлических прессов для брикетирования и измельчения отходов. За прошедшее время изготовлено более 500 машин, которые работают в странах Европы, Азии и Америки. Имеется сертификат соответствия ЕС. Брикетировочный пресс BP500A постоянно совершенствуется. В 2015 создана новая более мощная модель пресса – ВР600А. Производительность прессов UMP Technika до 500 кг продукции в час.

Завод WROPOL ENGINEERING уже 30 лет является инновационным предприятием, которое специализируется в производстве элементов силовой гидравлики. В ассортименте выпускаемой продукции имеются гидравлические прессы, в том числе для производства стандартных топливных брикетов 150*60*90 . Брикетирующие прессы серии BISON производят от 220-560 кг/ч.